国际首创，成功下线！我国团队破解火箭制造世界性难题

5月18日，由大连理工大学高性能精密成形团队研发的火箭贮箱光板整体箱底在天津永兴科技有限公司成功批产下线。这是采用国际首创的超低温成形技术、世界首次实现薄板直接成形的光板整体箱底，无需加工直接使用，标志着我国火箭贮箱制造技术迈进国际领先行列。

推进剂贮箱是火箭主体结构，贮箱箱底被誉为火箭“皇冠”。它不仅受力复杂，是关系火箭可靠性的核心构件；并且又大又薄，好像用纸一样的薄板压一口锅，封闭截面四周非常容易起皱，是最难制造构件。

国内外箱底采用传统多块成形再拼焊，大量焊缝降低箱底可靠性，而且生产工序多达20道，周期长达几天甚至数十天，制约火箭发射效率。

大连理工大学高性能精密成形团队利用铝合金超低温条件下出现的“双增效应”反常现象，国际首创超低温成形技术，从原理上解决铝合金超薄壳体成形开裂和起皱并存的世界性难题。

利用自主研发的超低温成形技术，团队采用厚度4毫米的薄板，直接成形出直径2.25米的整体箱底，无需额外加工便可直接使用。国际首次实现箱底从毛坯成形到产品净成形的技术跨越，省去瓜瓣拉深、化铣、组焊等多道工序，可像“烙饼”式地逐个成形，尺寸一致性高，工期缩短90%，材料利用率提升至85%以上，大幅降低制造成本。

2025年9月9日，光板整体箱底应用于CZ-7A遥十四火箭成功发射，统型为“超低温光板底”，实现贮箱结构设计与制造技术的双重变革。

为加速技术落地，大连理工大学与天津永兴科技有限公司构建了“高校技术+企业资本”双轮驱动的深度融合新模式，建成首条火箭贮箱整体箱底超低温成形生产线。首批光板整底批产下线，标志着产线完全具备稳定生产能力，年产能超1000件。

团队已成功批产直径达4米的多种铝合金整体箱底产品，同时在研更大尺寸和更高强度的整体箱底，以高可靠性与低成本兼顾的独特优势，推动我国火箭规模化高效低成本制造。