工廠是屬於民生化工類型，所以在BOM的流程有時候較為複雜...
目前對於原物料成品的編碼有新編格式共7類，分別為：
1自訂原料
2客供原料
3自訂物料
4客供物料
5自訂半成品(或是自製，無原料加工BOM也歸類這裡)
6客供半成品(我們就是包裝而已)
7成品(半成品出貨就以5半成品開銷貨單編號，代理的買空賣空就已6開銷貨編號)
以上7類自然有分類別碼...
因應各種交貨和製造代理型態，我將編碼用以上分類，當然理由包括整體倉庫盤點、客供料退回和會計對帳...
由於民生化工製程較錯綜，所以衍生一些問題想問：
1. 相同產品可能因為現場問題(包括機械或是排程)，調動製造流程，大產能變成數個小產能(別台機械完成)，所以耗損自然不同，建議隨時改耗損還是新增BOM？
2. 原料製成半成品，半成品與物料結合成成品，理想中要斷階(就是2個BOM)，但是怕生管不強接不起來，因為製令單是2張...
3. 相同半成品對上不同客戶，僅在包裝部分BOM不同，這是想斷階的理由之一，但會建議不斷階就開從一而終的2張BOM嗎？
4. 成品有時候會被要求成組合包，就是原本1pcs為單位在賣，有時變成買1送1包裝，應該是建議開立新BOM？
5. 因為原料製成半成品有分相，就是前處理(相同料根據產品有些不用前處理有些要)，這裡我會了方便將前處理設立新的自訂原料，將未處理的版本用BOM加工(也可以不開BOM)，再入庫為半成品(但編號為新自訂原料)，以作為流程，也有價格對照...
6. 工廠難免有替代料，雖然根據批號和批次紀錄可以追溯，但是同事建議我開新BOM比較好，因為沒多複雜...
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askeir7 wrote:
由於民生化工製程較錯綜，所以衍生一些問題想問：
1. 相同產品可能因為現場問題(包括機械或是排程)，調動製造流程，大產能變成數個小產能(別台機械完成)，所以耗損自然不同，建議隨時改耗損還是新增BOM？
2. 原料製成半成品，半成品與物料結合成成品，理想中要斷階(就是2個BOM)，但是怕生管不強接不起來，因為製令單是2張...
3. 相同半成品對上不同客戶，僅在包裝部分BOM不同，這是想斷階的理由之一，但會建議不斷階就開從一而終的2張BOM嗎？
4. 成品有時候會被要求成組合包，就是原本1pcs為單位在賣，有時變成買1送1包裝，應該是建議開立新BOM？
5. 因為原料製成半成品有分相，就是前處理(相同料根據產品有些不用前處理有些要)，這裡我會了方便將前處理設立新的自訂原料，將未處理的版本用BOM加工(也可以不開BOM)，再入庫為半成品(但編號為新自訂原料)，以作為流程，也有價格對照...
6. 工廠難免有替代料，雖然根據批號和批次紀錄可以追溯，但是同事建議我開新BOM比較好，因為沒多複雜...
1.看無。
2.不知道問題點
3.不同客戶用不同BOM，這樣比較好管控。不過半成品可以用同一個BOM。成品階時分開。
4.一樣開新BOM，同上，成品階再開新的。
5.不知道問題點
6.不用因為替代料件而開新BOM，做好替代關係即可。
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另外，您的問題牽扯的不只是bom該怎麼建的問題，建議去上成管會(我正在上)、生產管理，會比較有個概念
1、同樣的產品(或半成品)，大產能變小產能，理論上製作一個所耗用的料應該都要一樣，除非是固定或半固定成本(這部份有關成會，還沒上完說錯請見諒)，如果產品有在計算標準成本，設了二組bom將會有選擇上的問題，如果是我，會選擇隨時改耗損量，bom是做這個產品的〝標準〞用量，實際用料多少會有差距是正常的，調實際耗用量即可。
2、分階段製程，是2個bom沒錯，如果你有半成品庫存，就更要用2階段bom，生管本來就要有這個sense，不會的教一下就好
3、從一而終的2張bom我看不懂意思，我分二條路給您看：
(A)如果這批原料，從做成半成品到包裝成成品都只給一個客戶，那可以設1組bom，bom裡包含原料、包裝材，一次解決就好。
(B)如果您是一次做一大批半成品(經濟批量)，一半給a客戶、一半給b客戶，那就用上一個問題的作法，要用二階段bom來製作
如果你只對一個客戶，或是不常換包裝材，那可以選A，有換包材時改BOM就好
但如果常常包不同包材給不同客戶，那只能選B，發二個製令(半成品製令+組裝製令)，拆2個BOM
4、組合包也可以有組合包的產品代碼，那個代碼對應的BOM就是2個成品加1個包材
如果是3個成品包起來，可以另建3包裝的產品代碼
但是，如果那個包材不貴，其實不列入BOM中，每期做費用也可以，那就沒有BOM的問題了，直接銷售成品。
6、替代料改BOM就可以，開新BOM是為了保留舊BOM的歷程嗎？如果公司的系統有多個BOM的管理功能，建新BOM是可以，但是我是覺得實際製令單上會有開製令當時的BOM，不一定要保留舊BOM的樣貌，查製令就好。
第5個問題不太懂
另外，建議把BOM、製令、生產日報的功能多了解一下
BOM=產品的組成清單
製令=這次要做的東西，會參考(copy)bom的資料來估計預計領料項目與數量
生產日報=實際生產出來的產品數量(繳庫)，實際耗用掉的原料(領耗料)，實際製作的人(計薪用，如果全機械化就不用考慮)
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文章編號：52213014
sanpower wrote:
一一回答，個人經驗，...(恕刪)
大家的回答很精闢
根據前面5的問題在描述一下...
民生用品(化妝品是其中之一)，他的大概製程分成以下：
A. 油相(數種混合)
B. 水相(數種混合)
C. 色料/香精，先稀釋(可以擺之前做)
D. A+B攪拌均勻(俗稱乳化)
E. C+D(調色和氣味)
以上為半成品...
這邊會出現幾個問題：
1. BOM會展開所有原料並且按照編號順序，可是應該要分ABCDE，會亂掉...
2. 若是分成不同報表紙，現場會複雜...
3. 如果可以在同張分ABCDE，有各自的原料清單才好辦事，但新版ERP還沒決定，這是舊版經驗，這功能聽說鉅茂等ERP不能做...
4. 像是D=A+B，可是不會把A和B的內容展開，BOM變成沒有內容不能呈現...
也就是說，化妝品的半成品型態很明確好幾階，不像是組裝類型那麼制式...
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文章編號：52213965
askeir7 wrote:
大家的回答很精闢
根據前面5的問題在描述一下...
民生用品(化妝品是其中之一)，他的大概製程分成以下：
A. 油相(數種混合)
B. 水相(數種混合)
C. 色料/香精，先稀釋(可以擺之前做)
D. A+B攪拌均勻(俗稱乳化)
E. C+D(調色和氣味)
以上為半成品...
這邊會出現幾個問題：
1. BOM會展開所有原料並且按照編號順序，可是應該要分ABCDE，會亂掉...
2. 若是分成不同報表紙，現場會複雜...
3. 如果可以在同張分ABCDE，有各自的原料清單才好辦事，但新版ERP還沒決定，這是舊版經驗，這功能聽說鉅茂等ERP不能做...
4. 像是D=A+B，可是不會把A和B的內容展開，BOM變成沒有內容不能呈現...
也就是說，化妝品的半成品型態很明確好幾階，不像是組裝類型那麼制式...
不是很懂你的問題出在哪裡耶
BOM = bill of material 只是原物料表
BOM 是用來算成本及採購原料的用途
你提到的應該是製造程序單或領料單上的細節
像我們公司把需求都列出來
舊系統做不到的都功能都寫出來
由ERP系統商來解釋如何解決
也許需要再客製Module來協助
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文章編號：52448285
1. 相同產品可能因為現場問題(包括機械或是排程)，調動製造流程，大產能變成數個小產能(別台機械完成)，所以耗損自然不同，建議隨時改耗損還是新增BOM？
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很多ERP公司系統都是組裝導向起家(鼎X, 鉅X ..)
同一製成品跑不同製程(Process)本來就會有不同損耗
同一製成品採用不同配方(BOM)本來就會有不同損耗
不是[改耗損]也不是 [新增BOM]
BOM是一個標準不是實際用料耗料
損耗是在工單的製成品指定採用那一個配方(BOM)+製程(Process) 才會決定標準 [損耗率]
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很多公司採用組裝導向起家(鼎X, 鉅X ..)
BOM 的單頭就是 製成品料號
而不是工單的製成品去依據當時的製程的不同去選用配方
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文章編號：52448358
B. 水相(數種混合)
C. 色料/香精，先稀釋(可以擺之前做)
D. A+B攪拌均勻(俗稱乳化)
E. C+D(調色和氣味)
以上為半成品...
這邊會出現幾個問題：
1. BOM會展開所有原料並且按照編號順序，可是應該要分ABCDE，會亂掉...
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A, B, C, D 原則上不是生產來入庫的
所以是 (反應槽) [製程中] 的 [虛擬料號] 就是不會有這樣的庫存品
E....C
.....D....A....a1
...............a2
...............a3
..........B....b1
...............b2
...............b3
可以在同張分ABCDE，有各自的原料清單才好辦事
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這是表現在報表的方式很單純大家都可以學起來
