小廷子 wrote:感覺怪怪的。天蓬跟A...(恕刪) 這公差算小了!糾結這,去買特斯拉肯定得把車砸掉了!!汽車生產件都是特大組,幾乎都很容易長達1米,甚至側裙類都2米。這在塑膠件生產,縮水率要管控射出件千分之5~千分之15之間浮動值,您可以用1米下去換算縮水率生產製造控制在千分之8到千分之9之間的數據,就能得出它會產生生產多少的放大或縮小之間的正負值。這都還是汽車產業T1例如東陽幫國際車廠代工生產塑膠PP保險桿等,才能控制千分之7左右的正負值誤差!如果是大陸淘寶這類的劣質品,該生產工廠喊能管控,現實很多廉價低劣品,都千分之8到千分之13到處亂飄。一支側裙長度甚至會出現20mm的誤差值。金屬鈑金成型,也是會產生正負誤差值。而且金屬成型還有反彈應力,大張鈑金面如果沒有設計具備強度的溝肋沖壓,讓大面積過軟的金屬薄板提升一定的強化,成型是一回事,光料件擺放錯誤,產品就會發生變異了!這都要靠ISO、16949等專業生產管理,零件下線用治具、檢具來加以管控品質。只有車廠才會這麼做,AM售後市場沒有這模嚴苛的檢定成本。汽車這種特大物件,在生產條件上完全不適用3C電子產業那種精度,生產體積差異太大,不是用電子產品甚至是醫療級產品以幾µm管制正負值。長達1~2米的物件,想管制在正負1~2mm,都是相當嚴苛的條件。車廠組裝,是以零件組裝界定的gap與物件兩者間段入段出的正負誤差值,來設定新車組裝的檢定條件。正負2mm,就會在車輛組裝形成4mm的誤差。例如引擎蓋鈑或尾門新車線上組裝產生左右不均的隙,要完全0誤差,生產廠沒人敢做。只能在正負誤差內,線上組裝車輛有產生的不均,新車下線後,車主再回經銷端保養廠,徵詢鈑金技師的建議,再決定是否調整鈑金件的基座螺絲,或拆內裝飾板冒著拆斷塑膠卡扣的風險,去進行調整。有些誤差,是後端想整,也整不回來的。例如鈑金變異,尤其是頭燈總成與引擎蓋產生的隙、與葉子板周遭整圈不均勻的隙。巧婦難為無米之炊,不論國產線上生產處的員工、經銷商前線的鈑金師傅,也不可能去手工變造一片葉子板來匹配頭燈,也無法變造頭燈來匹配葉子板。例如下圖頭燈總成標示的間隙不均。這類不可抗力的誤差,就無解!
例如上圖紅色箭頭的頂棚毛邊。這是產品脫模角度與成型後加工成本的問題。頂棚面積大,通常需考慮脫模角直上直下,邊界的切割毛邊落在脫模角之外,毛邊料容易起球,就會有這樣毛邊不均的現象。這不容易處理,得在一次生產產品拉下線做二次加工才能把邊收到負角內(反摺收邊進產品背面)。以往這類二次後加工的工序,常見於90年M-Benz賓士車,尤其是90年E200~W211世代,賓士車在引擎蓋、葉子板輪拱處等,都能清楚看到鈑金成型後,另外透過滾壓技術作鈑金邊緣的反摺強化邊肋。後續中資大量進入德國賓士戴姆勒集團後,設計開發重心大量轉移大陸,車輛設計變走向亞太系造車,逐漸消失過往賓士車獨有的特色/技術門檻。這都是成本問題。以國民品牌車來說,可以搜尋當年Skoda挖角上億超跑波希米亞設計總監 - Jozef Kaban轉跑道幫Skoda設計出鑽石切割造型,擺脫以往Skoda老扣扣的既定印象。Jozef Kaban說過在汽車開發產業直白的話,設計上億跑超,研發有無限預算。但轉作國民品牌車輛困難在於,即便要幫車身多設計沖型一道造型折線,都攸關乎這台車成本費用的抑制。國民車才是他設計車輛遇到最大的挑戰。以生產來說,能一次成型的產品最理想,能不做後加工、最單純。這不難理解福特的吸音頂棚毛邊一次成型狀態下,毛邊會有這些瑕疵!加上後組立的塑膠飾蓋,頂棚該段部位材積需設比較小。尺寸如設定太接近、太一拜,一但頂棚與左右A柱誤差0.5度,這麼大一件頂棚要從車尾門一路裝到前擋玻璃,就可能跟最後組裝部位的飾板無法順利接順。基本上,人員坐進內艙,目視掃過去看到的A級面沒太大問題,順得過就行。要再更精密的要求當然可以,就是等價交換的問題。