【採訪】生產線也要全智慧！Gogoro 龜山車輛工廠專訪介紹！

Gogoro 睿能創意不僅是目前領先業界的龍頭電動車製造商，對於車輛共用平台開發也有非常棒的經驗，不過更重要的是車輛的出產到底如何完成，今日睿能特別邀請媒體前往位於桃園龜山的車輛組裝工廠區，讓大家近距離了解睿能的生產線究竟有多智慧，從 AGV 自駕生產線軌道車，到僅需 72 小時就能完成新生產線變更，也因為如此，睿能才能有這麼多變的車種推出。



Gogoro 睿能創意目前的車輛可以說是有著 Gogoro 1 系列、Gogoro 2 系列、Gogoro 3 系列以及 Gogoro VIVA 系列共四大車款，每一車款再細分許多組合，目前已經累計共 32 種不同的車型，均在這次要介紹的 Gogoro 創始基地桃園龜山廠內組裝完成，而且除了 Gogoro 開發的車款之外，桃園龜山廠也兼是 YAMAHA EC-05 / ABS 的代工廠，所以在這麼小的製造廠內要打造 33 種不同車型，對於廠商的生產線規劃是非常具有挑戰的。

睿能創意

入口字樣

工廠外貌

Gogoro 睿能創意的桃園辦公室，也算是創始地的桃園工廠，位於桃園龜山頂湖路上，許多常被抓到的 Gogoro 測試新車都在這附近出沒，外觀看起來很乾淨整潔，進到大門後更有著當年在北市信義區 FUTURE STORE 店面內的 GO 字樣回收再擺放於此，一眼就能讓來訪人員知道即將進入 Gogoro 工廠區內。

PBGN總數

車款數量

125級距

衍伸車型

共用平台

全車系標配 ABS/CBS

馬達最快

無線更新

產線規劃創新

智慧管理

極致堅持

Smart+

Gogoro 行銷總監 Yang 也提到目前 PBGN 車款已經正式突破 32 萬輛，Gogoro 車種就佔了 32 種選擇，若以 125 級距來說也已經突破三十萬輛，這也是因為 PBGN 平台的廣受肯定，讓許多合作車廠一起加入 PBGN 的成果之中，這些車款也在 PBGN 的協助下得到全車系 100% 制動安全，標配 ABS/CBS，另外馬達也是 125 級距效能最佳，每一款車也都能接受獨特的無線更新升級；Gogoro 生產線則是注重四大部分，分別是產線規劃創新、智慧管理、極致堅持與 Smart+ 聯網功能。

鋁合金車台

各種顏色

機械手臂

膠合設計

上膠中

組裝車台

溢膠組立線

睿能今日也特別邀請媒體參觀龜山廠內的車輛組裝生產線，要知道的是每一個大區塊組件都由協力廠商已經大致次組裝完成，因此到 Gogoro 龜山廠後僅為最終組裝，像是車台的鋁合金製造等，就是由協力廠商完成，所以我們也問不到這車台究竟是鑄鋁還是鍛造件，而生產線可以看到 Gogoro 1 系列使用的鋁合金車台，正由機械手臂操作塗膠，怕大家不太清楚，小編補充一下，Gogoro 1 車系的車台是膠合車台，後來經過設計變更後還加入鉚釘防脫，生產線的車台組裝完成後，就會靜置一旁，等待生產線改為要組裝 Gogoro 1 時就會開始移動至產線上。

車台烙碼

雷射雕刻

雷雕機

透明隱碼

顯微鏡放大

防損貼紙

車台有著一串車台編號，而 Gogoro 不像是其他廠商將車台號碼放在比較不易淋雨鏽蝕的地方，而是選擇放在前輪後方水一定會捲上去的立管處，因此 Gogoro 也將車台號碼改以特殊的雷射雕刻方式打印，比起傳統車廠用鋼印來得更不容易造成車台繡蝕，同時當車台號碼雷雕完成後，機台會自動印出兩張貼紙，貼紙的內容與車台號碼相同，但有趣的是一張是常見的白底條碼貼紙，另一張則是透明隱碼貼紙，透明隱碼貼紙是透過顯微技術將車台號碼藏在其中，Gogoro 會將這張隱碼貼紙貼在重要的指定零件上，所以當零件失竊，Gogoro 可以從隱碼貼紙判斷出這個零件的原始主人。

軌道生產線

電子扳手

Gogoro 生產線總共分為兩種，一種是固定的軌道區塊，用於讓作業員能組裝一些零件使用，而組裝的過程均透過電子扭力扳手記錄，且這個記錄會自動帶入生產線的組裝站電腦中，所以每個零件的扭力是否有上緊，均能透過這套系統追溯，降低生產線的失誤。

無人搬運車

可升降

載運車輛

自動駕駛

煞車檢查

Gogoro 的龜山工廠不大，但最有趣的是竟然能生產高達 33 種以上的車型，箇中奧妙就是來自於這套 AGV 無人搬運車，Gogoro 說這輛車是由他們自行設計，可作為生產線的輸送帶使用，但與輸送帶不同的是無人搬運車可隨時調整路線，並在不大的工廠內於 72 小時重新評估出新的生產線流程，降低生產線停滯時間，在總共約為 65 人，平均年齡 25 歲，包含正職員工、建教生的一個生產工班，於兩條生產線與一天日夜兩班的生產時間下，Gogoro 曾創下一個月完成兩萬輛的最高紀錄，以如此小規模的生產工廠來說的確很驚人。

更換電池

Gogoro Network 電池

使用 AGV 無人搬運車雖然製造的成本較高，但獲得的生產效率相對也比較高，AGV 無人搬運車的動力來源則是來自於電力，初期設計先以鉛酸電瓶為主，後來導入 Gogoro Network 交換式電池，因此不再需要有更多的維護費用，同時 Gogoro Network 一代續航力較低且無法供應 Gogoro 車系使用的淘汰電池，也會再拿來生產線上持續使用一段時間，才會到最終壽命。

離開產線

最後檢查

燈型測試

檢查零件

完成測試

等待出貨

在生產線上組裝完成之後，車輛就會從無人搬運車上下來，挪動至煞車檢驗區，最後再由工作人員騎乘移動至最後待檢區，沒錯，每一輛 Gogoro 均會由工作人員先啟動，所以車主們不是第一位啟動愛車的人，最後檢查則是將車輛啟動後拉至電門全開的位置，確保馬達能以最高功率運作，同時還會檢查全車燈系與把手功能按鍵等等，當檢查都沒問題後，車輛就會挪動至待出貨區，交由運車公司把車運走囉！而我們這次採訪的生產線也主要落在這邊，關於電池的生產線以及研發等等，只能等看看未來有無機會能夠拍攝，從導入 AGV 無人搬運車後，能看出 Gogoro 對於生產線的規劃走得很前面，因此相信喜愛 Gogoro 車系的車友們，看完這篇自己的愛車如何誕生，應該心中會有不同的想法吧！